+7 (3452) 466-881
     
 
Мы ВКонтактеМы в Instagram
 
 
 
 
 
 


CHIRUCA

Обувь «Кальсадос ФАЛ» делается в Арнедо на фабрике, которая располагает всеми условиями для производства высококачественной продукции.

«Чирука»- испанская фирма, находящаяся в регионе Риоха, руководствуется качеством при производстве своей продукции: будь то сырье, испытательные образцы или конечный товар.

Компания вот уже более 40 лет производит обувь, что само по себе создает репутацию этой фирмы, которая продолжает бороться за качество своей продукции на рынке. «Кальсадос ФАЛ» была основана в 1965 году. Большинство своей продукции фирма производит в Арнедо (регион Риоха), где выпускается обувь высшего качества.

В огромном трехэтажном здание площадью 14 000 квадратных метров расположилась фабрика, где работают 170 профессионалов по производству обуви и которая располагает всеми условиями для производства высококачественной продукции.

Идеальное сочетание мастерства профессионалов и современных технологий- именно то, что позволяет достичь великолепного качества, которым «Чирука» завоевала доверие испанских потребителей и которым собирается постепенно покорить новые горизонты.

Фернандо Кастиелла, коммерческий директор фирмы «Чирука», и Тереса Лоренте, ответственная по связям с общественностью, проведут экскурсию по фабрике и покажут процесс изготовления обуви «Чирука». Итак: мы на первом подвальном этаже, который отведен под склад, где без света и при поддержании постоянной температуры хранится сырьё для обуви. При производстве обуви фирма использует лишь натуральную кожу: «Кожи привозятся из Каталуньи. Если бы мы использовали кожи из более холодных стран, то пóры такой кожи были бы маленькими, что затрудняло бы процесс циркуляции воздуха,»- объясняет Кастиелла,- «и наоборот, если использовать кожи из более теплых стран, то пóры будут большими, что привело бы к чрезмерной циркуляции воздуха и испарению влаги. Такие кожи совершенно не подходят для производства обуви для альпинистов, например. Мы применяем в производстве кожи из Каталуньи еще и потому, что они высокого качества, в отличии от других. Животные пасутся в загонах, которые исключают какие-либо повреждения шкур от соприкосновения с кустарниками и кронами деревьев ... Таким образом, мы гарантируем, что кожи, использумые нами в производстве, пригодны для применения и обладают высоким качеством». Замша обладает одинаковыми качествами не зависимо от выделки, будь то внутренняя часть замши или внешняя, но главное преимущество - это ее возможности в дизайне.

Модели обуви дизайнируются в Италии, в местечке Монтебеллуна- «колыбели дизайна обуви для активного образа жизни . Мы постоянно поддерживаем контакт с итальянскими дизайнерами, чтобы наша коллекция обуви соответствовала требованиям качества и спроса» Помимо этого, в компании «Чирука» есть специальный отдел, «который занимается вопросами совмещения дизайнерской идеи с особенностями требований спроса, который все чаще становиться главным отправным пунктом в дизайне обуви».

Процесс производства.

Первый этап изготовлении обуви - раскройка кожи для пошива обуви. Этот процесс представляет собой традиционную систему матриц раскройки в зависимости от модели обуви, которая функционирует автоматически.

Одни операторы поставлены следить за процессом кройки внешних деталей обуви, в то время как другие отвечают за изготовление подкладки. С самого начала продукция распределяется по ящикам, на которые наклеивается штрих код, который несет информацию о модели, размере, количестве единиц обуви, форме и т.д. Таким образом, считывая информацию со штрих кода, операторы получают всю информацию о партии той или иной модели.

Следующий этап - пошив и отделка обуви. «Речь идет об очень деликатном процессе, в который мы не будем углубляться» Этот процесс почти полностью механизированный, где сочетаются итальянские технологии и опыт более 30 здешних профессионалов, которые занимаются пошивом различных моделей обуви. Конвейерная лента доставляет коробки с определенными моделями в нужные места, таким образом машины и операторы каждый занимаются своим делом. В пошивочном же цехе вшивается в предназначенные для этого модели и мембрана Gore-Tex. Мембрана, которая используется в производстве обуви, предварительна обрабатывается и прошивается слоем Gore-Tex, образуя что-то на подобии носка, который затем вшивается в ботинок.

Затем следует этап формирования «носка» и колодки ботинка. Этот процесс осуществляется машинами, которые при температуры свыше 200 °С придают желаемую форму передней и задней частей ботинка.

Потом наступает этап соединения ботинка с одной из наиболее его необходимых частей - подошвой. Здесь в дело вступает наиболее важная, хотя и незаметная, деталь - стелька. «Стелька - ключ к установлению упругости подошвы ботинка», - объясняет Кастиелла.- «Если речь идет, например, об обуви для длительной ходьбы, где на первом месте удобство, стелька должна быть гибкой, а вот для альпинистских ботинок стелька должна быть упругой, чтобы не отвалились «кошки».

Различные типы подошв.

В основном в производстве обуви «Чирука» применяется подошва Vibram, хотя в некоторых моделях используется PU подошва. «Подошва PU, которая обладает амортизацией «изнутри наружу» является идеальной для обуви, предназначенной для длительных походов, в то время как для хождения по гористой местности предпочтительнее обувь на каучуковой подошве, которая более эффективна и более плотная, не смотря на её неудобство».

Как только подошва присоединена к основе ботинка, происходит этап шлифования деталей или, как здесь на фабрике говорят, «подрихтовки», что входит в фазу подготовки подошвы к её приклеиванию к основе ботинка. Перед тем как приклеивать подошву, основа ботинка также проходит предварительную подготовку: ботинку придается нужная форма в зависимости от модели, затем обрабатываются верхние детали и убираются излишки, с тем чтобы достичь максимального слияния основы ботинка с подошвой. Для достижения максимального соприкосновения ботинка с подошвой, ботинок подвергается термической обработке, которая восстанавливает свойства проклейки, а затем ботинок подвергается прессовке под давлением, чтобы окончательно закрепить подошву ботинка. После извлекается форма-«болванка», и ботинки готовы к последнему этапу производства: кладется внутренняя стелька, делаются петли для шнурков, клеются бирки и затем все пакуется. «Раньше процесс вставки шнурков был очень прост,- говорит Кастиелла,- «шнурки вставлялись лишь в первую пару петель обуви. Однако , эволюция рынка спроса потребовала, чтобы у обуви, выпускаемой фабрикой, шнурки были вставлены во все петли. Такая тенденция мотивируется тем, что большинство продаж сконцентрировано на спортивном секторе. Здесь заказ не выполняется если потребитель не принял решения о покупке, которое обуславливается внешним видом и эстетичностью товара. Так, презентабельность каждого ботинка- это главный ключ к успеху».

Теперь готовый продукт перевозится на склад, где и будет ожидать своего покупателя. «Ежедневно в 5 вечера мы снаряжаем транспорт для доставки имеющихся заказов уже на следующий день. Кроме того, мы также осуществляем доставку заграницу, чтобы оперативно выполнять заказы иностранных клиентов. Наш склад - вот главное в работе с заказами наших клиентов. Мы приняли во внимание весь риск такого решения, но это именно то, что отличает от других и что ценят профессионалы, работая с обувью фирмы «Чирука»
























Яндекс.Метрика